沸騰制粒機發展至今，技術已經非常成熟，集混合、制粒、干燥在一個全封閉容器中進行操作的技術，與其他濕法制粒方式相比，具有工藝簡單、操作時間短、勞動強度低等特點，而且減少物料搬運次數并縮短各工序所需時間，從而減少對物料和環境的污染。
沸騰制粒機作業工藝流程：
將制粒用粉狀物料投入流化床（即原料容器），熱風流在引風機的負壓抽吸下, 經初、中效過濾器過濾后，由表冷器除濕后被加熱器加熱，再經高效過濾器過濾達到潔凈級別要求后，由進風閥調節風量后，經進風道從氣流分布板進入流化床中。
熱氣流將制粒室中的藥粉（如中藥材粉、浸膏粉等）鼓動懸浮成流化狀態（亦稱“沸騰"狀態），在流化床中干燥。此時液態物料（如中藥流浸膏或粘合劑、包衣液等）由輸送管道送入噴嘴，再由壓縮空氣將液態物料霧化成細小液滴噴灑在流化床中使沸騰態的粉末濕潤，粉末間相互架橋聚集長大成粒。物料干燥后由排料口排出，廢氣由沸騰制粒機頂部排風管排出。
在沸騰干燥過程中一部分粉狀物隨氣流上升被氣流帶向過濾室，干燥粉末被布袋捕集，當捕集到一定量時，此時風機暫停工作，抖袋系統開始工作將捕集到的物料抖落至流化床中，之后風機重新運轉。
沸騰制粒機的運用有效防止環境污染與原料的損失：
1、改善流動性。一般顆粒狀比粉末狀粒徑大，每個粒子周圍可接觸的粒子數目少，因而黏附性、凝集性大為減弱，從而大大改善物料的流動性，物料雖然是固體，但可使其具備與液體一樣定量處理的可能。
2、防止各成分的離析。混合物各成分的粒度、密度存在差異時容易出現離析現象，混合后制粒或制粒后混合可有效防止離析。
3、防止粉塵飛揚及器壁上的黏附。粉末的粉塵飛揚及黏附性嚴重，制粒后可防止環境污染與原料的損失，有利于GMP的管理。
